国外加速器npv滑动轴承修理的方法与技巧

单油楔滑动轴承国外加速器npv主轴部件的修理主轴部件是国外加速器npv的一个重要部件。但是如果在工作的过程中出现了故障那么该怎么维修呢?

滑动轴承修理的方法

一、滑动轴承的修理、装配和调整

在传统国外加速器npv中由于主轴变速范围不大，高转速偏低等原因，采用滑动轴承作为主轴轴承的较多。而在各类磨床上，虽然砂轮架主轴转速较高，但因不需要经常变速，故采用滑动轴承作为砂轮架主轴轴承的也很多。

因此，滑动轴承在国外加速器npv上的应用可以简略地归纳为两种极端状态:一种是用作不重要的或是低转速，低载荷的主轴轴承;另一种则是用作高精度，高转速、高载荷国外加速器npv的主轴轴承。

滑动轴承按其在工作条件下，轴在滑动轴承中运转时的摩擦性质以及润滑油形成油膜压力的条件，通常分为动压型(动**承)和静压型(静**承)两种。前者靠主轴旋转时将润滑油带入轴承间隙中，建立油膜压力来平衡外部负载;后者靠外界油泵将压力油输入主轴与轴承间隙之间，以支承负载。

近年来，随着技术的进步，又发展了一种综合动压，静**承特点的轴承，称为动静**承。当主轴转动时，润滑油被带入主铀和轴承之间所形成的楔油缝隙中，由于缝隙逐渐变窄，使油压升高，将主轴抬起而形成油楔。动**承按照油楔形式，可分为单油楔滑动(动压)轴承和多油楔滑动(动压)轴承。

这两种滑动轴承都****在主轴和轴承之间存在偏心(或称间隙)时，才有动压效应而形成油楔，且油楔位置随着载荷的方向而变化。由于油膜刚性差，因此，主轴旋转精度较低。当主轴高速旋转时，轴瓦在球面支承螺钉上可以自由摆动，以致润滑油在主轴和轴瓦间形成油楔，产生油膜压力来支承主轴负载。

整体式变形轴承由五块轴瓦相互以五片厚度为0.5~0.7mm的钢片联接成为一个整体。轴承背面的五条长筋都是圆弧形的，圆弧的曲率半径小于箱体(或衬套)内孔的半径，因此轴承与箱体(或衬套)内孔是以五条线接触。并且各条长筋不在每块轴瓦的中间(对称)位置上，而是在主轴旋转方向上偏过一个角度以便形成油楔。由于轴承的背部(即圆弧形背部)母线是1:20的锥体，因此当轴承在箱体(或衬套)内孔中作轴向移动时，可使轴承产生弹性变形，用以调节主轴与轴承之间的间隙，在它的内孔中预先加工出阿基米德曲线油槽;使主轴和轴承之间形成斜楔，当主轴旋转时产生油膜压力。

单油楔滑动轴承

单油楔滑动轴承依靠主轴旋转时将润滑油带入主轴和轴承间隙中，产生动压效应而形成油楔。

(一)内柱外锥形滑动轴承

国内M7120型卧轴矩台平面磨床砂轮架主轴就是采用的内柱外锥形滑动轴承的，这种轴承的内孔为圆柱形，外圆为圆锥形。在轴单的外回表面上开了许多条轴向槽，用于调整间隙时均匀收缩。槽的数量多少及分布情况对轴承内孔均匀变形、圆度好坏有密切关系。另外，在轴承的轴向有一开通了的燕尾形槽，槽内有吊紧螺钉，当轴承间隙调整后吊紧该螺钉迫使轴承外圆紧贴衬套内壁，弥补轴承收缩不均匀的现象，这种轴承的致命缺点在于调节主轴与轴承的间隙时，轴承须在箱体孔中作轴向移动，以迫使轴承内孔收缩。另外，由于润滑不良，主轴轴颈与轴承内孔均会产生严重磨损，甚至抱轴咬住。修理这种类型结构比较复杂的主轴，一般至少要做到下列几步:

(1)修复磨损后的主轴轴颈的圆度、锥度、表而祖糙度以及前后两轴颈的同轴度。一般认为用超精磨削修磨的主轴比采用研磨方法修复的主轴质量好;

(2)用精密制造的锥体检验棒(套)检查、修复箱休内锥孔，使之达到整形公差要求;

(3)以箱体(或衬套)内锥孔为基准，修磨轴承外锥部，使轴承外锥部与箱体内锥孔的接触率不少于80%。精磨时，轴承套在外径等于修磨后的主轴直径的心棒上，轴承内孔须调整至自由状态下与心轴直径滑动配合;

(4)砂轮主轴及袖承外锥部修复后，即可进行轴承内孔的刮研。刮研时，用一根研磨棒代替主轴，研磨棒的尺寸分别按主轴修复后的实际尺寸和支承的内孔尺寸制造。在刮研轴承内孔达到接触点要求后，使轴承内孔尺寸调整至与研磨棒稍紧的滑动配合，这时，轴承就不再拆下，直接在箱体内进行清洗。然后用氧化铬作研磨剂对轴承进行研磨，以消除刮削寸的刀痕毛刺。正是由于这种类型的轴承结构老化，调整时不易变形或不均匀变形，人们才设法在轴承的变形槽上下功夫，或加深加宽变形槽的尺寸;或在每条变形槽内嵌入尺寸均等的竹片，以迫使轴承均匀变形:或开较多的轴向槽，使变形均匀程度有所改善，这实际上就成为以后多瓦变形轴承的基础。

(二)内锥外柱形滑动轴承

国内M7120A卧轴矩台平面磨床砂轮架主轴采用的内锥外柱形滑动轴承的，这种结构的主轴前后轴承均由内锥外柱的滑动轴承支承，主轴轴颈为1:30的锥体，轴承的径向间隙为0.005mm，由垫圈1来保证。主轴轴向负荷由止推垫圈3球形垫圈4及弹簧来承受，主轴系压力润滑，套筒2内孔在装止推垫圈3处，加工成有偏心量为0.8mm的槽，存油通过偏心槽被止推垫圈3挤入长孔，并分别压进前后轴承，再从套筒2的槽部流回，形成自动循环。主轴转动时产生油膜，油膜厚度大于0.005mm(径向)，将主轴推向前方使垫圈离开前轴承端面，以减少端面摩擦发热。这种结构存在的问题为:轴承为单油楔，轴心漂移量较大。油槽位置不合理，润滑油在轴承内循环较差，油膜刚度低，轴承温升高。针对这些问题，在改进结构中，对轴承内孔开成形油楔，使主轴的强制润滑和散热条件改善。